Меню

Таблица зависимости скорости резания

Скорость резания от диаметра Таблица /
Surface speed to RPM conversion

32 Руководство DORMER 2008 Обработка металлов резанием на металлорежущих станках Стр.32

Перевести частоту вращения шпинделя станка в линейную скорость Таблица перевода оборотов в минуту в метры в минуту Метрические и дюймовые единицы измерения

Перевести частоту вращения шпинделя станка в линейную скорость Таблица перевода оборотов в минуту в метры в минуту Метрические и дюймовые единицы измерения _ Таблица скоростей резания Скорость резания Метров/мин 5 8 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110 150 Футов/мин 16 26 32 50 66 82 98 130 165 197 230 262 296 330 362 495 Инструмент Диаметр mm дюйм ОБОРОТОВ В МИНУТУ (ОБ/МИН) 1,00 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549 12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747 1,50 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366 8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831 2,00 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775 6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873 2,50 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820 5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099 3,00 531 849 1061 1592 2122 2653 3183 4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916 3,18 1/8 500 801 1001 1501 2002 2502 3003 4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015 3,50 455 728 909 1364 1819 2274 2728 3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642 4,00 398 637 796 1194 1592 1989 2387 3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937 4,50 354 566 707 1061 1415 1768 2122 2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610 4,76 3/16 334 535 669 1003 1337 1672 2006 2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031 5,00 318 509 637 955 1273 1592 1910 2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549 6,00 265 424 531 796 1061 1326 1592 2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958 6,35 1/4 251 401 501 752 1003 1253 1504 2005 2506 3008 3509 4010 4511 5013 5514 7519 7,00 227 364 455 682 909 1137 1364 1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821 7,94 5/16 200 321 401 601 802 1002 1203 1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013 8,00 199 318 398 597 796 995 1194 1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968 9,00 177 283 354 531 707 884 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305 9,53 3/8 167 267 334 501 668 835 1002 1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010 10,00 159 255 318 477 637 796 955 1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775 11,11 7/16 143 229 287 430 573 716 860 1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298 12,00 133 212 265 398 531 663 796 1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979 12,70 1/2 125 201 251 376 501 627 752 1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760 14,00 114 182 227 341 455 568 682 909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410 14,29 9/16 111 178 223 334 446 557 668 891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341 15,00 106 170 212 318 424 531 637 849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183 15,88 5/8 100 160 200 301 401 501 601 802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007 16,00 99 159 199 298 398 497 597 796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984 17,46 11/ 16 91 146 182 273 365 456 547 729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735 18,00 88 141 177 265 354 442 531 707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653 19,05 3/4 84 134 167 251 334 418 501 668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506 20,00 80 127 159 239 318 398 477 637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387 24,00 66 106 133 199 265 332 398 531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989 25,00 64 102 127 191 255 318 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910 27,00 59 94 118 177 236 295 354 472 589 707 825 943 1061 1179 1297 1768 30,00 53 85 106 159 212 265 318 424 531 637 743 849 955 1061 1167 1592 32,00 50 80 99 149 199 249 298 398 497 597 696 796 895 995 1094 1492 36,00 44 71 88 133 177 221 265 354 442 531 619 707 796 884 973 1326 40,00 40 64 80 119 159 199 239 318 398 477 557 637 716 796 875 1194 50,00 32 51 64 95 127 159 191 255 318 382 446 509 573 637 700 955 ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДЛЯ НЕУКАЗАННЫХ СКОРОСТЕЙ РЕЗАНИЯ МОЖЕТ БЫТЬ ПОЛУЧЕНА СЛОЖЕНИЕМ ИЛИ ВЫЧИТАНИЕМ: например, для скорости 120 м/мин сложите значения, указанные для 110 и 10 м/мин. 32 Общая информация

10 Справочник — Каталог SANDVIK COROMANT 2006 CoroKey Металлорежущий инструмент Стр.8

Как определить обороты в минуту шпинделя из скорости резания и диаметра заготовки или инструмента Пример использования справочной таблицы

Как определить обороты в минуту шпинделя из скорости резания и диаметра заготовки или инструмента Пример использования справочной таблицы _ расчета числа оборотов шпинделя (об/мин) токарного фрезерного или сверлильного станка исходя из скорости резания и диаметра заготовки или металлорежущего инструмента Скорость резания (vc) Обороты в минуту Диаметр обработки инструмента Скорость резания (vc), м/мин 30 40 50 100 150 200 300 400 500 600 700 12 795 1060 1326 2652 3979 5305 7957 10610 13262 16 597 795 995 1989 2984 3978 5968 7957 9947 11936 20 477 637 796 1591 2387 3183 4774 6366 7957 9549 11140 25 382 509 637 1273 1910 2546 3819 5092 6366 7639 8912 32 298 398 497 994 1492 1989 2984 3978 4973 5968 6963 40 239 318 398 795 1194 1591 2387 3183 3978 4774 5570 50 191 255 318 636 955 1272 1909 2546 3183 3819 4456 63 151 202 253 505 758 1010 1515 2021 2526 3031 3536 80 119 159 199 397 597 795 1193 1591 1989 2387 2785 100 95 127 159 318 477 Г 636 952 1273 1591 1909 2228 125 76 109 124 255 382 509 764 1018 1237 1527 1782 160 60 80 99 198 298 397 596 795 994 1193 1392 175 55 71 91 182 273 363 544 727 909 1091 1273 200 48 64 80 160 239 318 476 636 795 954 1114 Пример Используется фреза диаметром 80 мм. Начальное значение скорости резания (vc), указанное на упаковке, равно 200 м/мин. Найдите диаметр фрезы в левом столбце, а скорость резания — в верхней строке, и на пересечении прочтите число оборотов шпинделя в об/мин. В данном случае это 795 об/мин. Основные рекомендации Начальное значение При изменении режимов резания -уменьшении или увеличении подачи fn или скорости резания vc, следите за процессом стружкообразования. Формулы v с f n Скорость резания, м/мин x D- x n V- — c 1000 Vc скорость резания, м/мин n об/мин Dc диаметр, мм Число оборотов шпинделя, об/мин v-x1000 n 5 — X D- n число оборотов шпинделя, об/мин Vc скорость резания, м/мин Dc диаметр, мм Подача стола, мм/мин Vf n x z x f2 vf подача, мм/мин n об/мин z число зубьев fz подача на зуб, мм/зуб 8 SANDVIK Производительность Как Вы можете её повысить

Читайте также:  Обществознание заполните таблицу полномочия президента

1071 Каталог KORLOY 2016 Металлорежущий инструмент и станочная оснастка Стр.L28

Перевод оборотов в минуту в линейную скорость Справочная таблица Скорости резания в зависимости от диаметра режущего инструмента

Перевод оборотов в минуту в линейную скорость Справочная таблица Скорости резания в зависимости от диаметра режущего инструмента _ Расчет частоты вращения vc Скорость резания (Vc, м/ ин) Диаметр 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 150 180 200 250 300 0.2 31,831 47,746 63,662 79,577 95,493 111,408 127,324 143,239 159,155 190,986 222,817 23,872 286,479 318,310 397,887 477,465 0.3 21,221 31,831 42,441 53,052 63,662 74,272 84,883 95,493 106,103 127,324 148,545 159,155 190,986 212,207 265,258 318,310 0.4 15,915 23,873 31,831 39,789 47,746 55,704 63,662 71,620 79,577 95,493 111,408 119,366 143,239 159,155 198,944 238,732 0.5 12,732 19,099 25,465 31,831 38,197 44,563 50,930 57,296 63,662 76,394 89,127 95,493 114,592 127,324 159,155 190,986 0.6 10,610 15,915 21,221 26,526 31,831 37,136 42,441 47,746 53,052 63,662 74,272 79,577 95,493 106,103 132,629 159,155 0.7 9,095 13,642 18,189 22,736 27,284 31,831 36,378 40,926 45,473 54,567 63,662 68,209 81,851 90,946 113,682 136,419 0.8 7,958 11,937 15,915 19,894 23,873 27,852 31,831 35,810 39,789 47,746 55,704 59,683 71,620 79,577 99,472 119,366 0.9 7,074 10,610 14,147 17,684 21,221 24,757 28,294 31,831 35,368 42,441 49,515 53,052 63,662 70,736 88,419 106,103 6,366 9,549 12,732 15,915 19,009 22,282 25,465 28,648 31,831 38,197 44,563 47,746 57,296 63,662 79,577 95,793 1.5 4,244 6,366 8,488 10,610 12,732 14,854 16,977 19,099 21,221 25,465 29,709 31,831 38,197 42,441 53,052 63,662 2 3,183 4,775 6,366 7,958 9,549 11,141 12,732 14,324 15,915 19,099 22,282 23,873 28,648 31,831 39,789 47,746 2.5 2,546 3,820 5,093 6,366 7,639 8,913 10,186 11,459 12,732 15,279 17,825 19,099 22,918 25,465 31,831 38,197 3 2,122 3,183 4,244 5,305 6,366 7,427 8,488 9,549 10,610 12,732 14,854 15,915 19,099 21,221 26,526 31,831 3.5 1,819 2,728 3,638 4,547 5,457 6,366 7,276 8,185 9,095 10,913 12,732 13,642 16,370 18,189 22,736 27,284 4 1,592 2,387 3,183 3,979 4,775 5,570 6,366 7,162 7,958 9,549 11,141 11,937 14,324 15,915 19,894 23,873 4.5 1,415 2,122 2,829 3,537 4,244 4,951 5,659 6,366 7,074 8,488 9,903 10,610 12,732 14,147 17,684 21,221 5 1,273 1,910 2,546 3,183 3,820 4,456 5,093 5,730 6,366 7,639 8,913 9,549 11,459 12,732 15,915 19,099 5.5 1,157 1,736 2,315 2,894 3,472 4,051 4,630 5,209 5,787 6,945 8,102 8,681 10,417 11,575 14,469 17,362 6 1,061 1,592 2,122 2,653 3,183 3,714 4,244 4,775 5,305 6,366 7,427 7,958 9,549 10,610 13,263 15,915 6.5 979 1,469 1,959 2,449 2,938 3,428 3,918 4,407 4,897 5,876 6,856 7,346 8,815 9,794 12,243 14,691 7 909 1,364 1,819 2,274 2,728 3,183 3,638 4,093 4,547 5,457 6,366 6,821 8,185 9,095 11,368 13,642 7.5 849 1,273 1,698 2,122 2,546 2,971 3,395 3,820 4,244 5,093 5,942 6,366 7,639 8,488 10,610 12,732 8 796 1,194 1,592 1,989 2,387 2,785 3,183 3,581 3,979 4,775 5,570 5,968 7,162 7,958 9,947 11,937 8.5 749 1,123 1,498 1,872 2,247 2,621 2,996 3,370 3,745 4,494 5,243 5,617 6,741 7,490 9,362 11,234 9 707 1,061 1,415 1,768 2,122 2,476 2,829 3,183 3,537 4,244 4,951 5,305 6,366 7,074 8,842 10,610 9.5 670 1,005 1,340 1,675 2,010 2,345 2,681 3,016 3,351 4,021 4,691 5,026 6,031 6,701 9,377 10,052 10 637 955 1,273 1,592 1,910 2,228 2,546 2,865 3,183 3,820 4,456 4,775 5,730 6,366 7,958 9,549 11 579 868 1,157 1,447 1,736 2,026 2,315 2,604 2,894 3,472 4,051 4,341 5,209 5,787 7,234 8,681 12 531 796 1,061 1,326 1,592 1,857 2,122 2,387 2,653 3,183 3,714 3,979 4,775 5,305 6,631 7,958 13 490 735 979 1,224 1,469 1,714 1,959 2,204 2,449 2,938 3,428 3,673 4,407 4,897 6,121 7,346 14 455 682 909 1,137 1,364 1,592 1,819 2,046 2,274 2,728 3,183 3,410 4,093 4,547 5,684 6,821 15 424 637 849 1,061 1,273 1,485 1,698 1,910 2,122 2,546 2,971 3,183 3,820 4,244 5,305 6,366 16 398 597 796 995 1,194 1,393 1,592 1,790 1,989 2,387 2,785 2,984 3,581 3,979 4,974 5,968 17 374 562 749 969 1,123 1,311 1,498 1,685 1,872 2,247 2,621 2,809 3,370 3,745 4,681 5,617 18 354 531 707 884 1,061 1,238 1,415 1,592 1,768 2,122 2,476 2,653 3,183 3,537 4,421 5,305 19 335 503 670 838 1,005 1,173 1,340 1,508 1,675 2,010 2,345 2,513 3,016 3,351 4,188 5,026 20 318 477 637 796 955 1,114 1,273 1,432 1,592 1,910 2,228 2,387 2,865 3,183 3,979 4,775 21 303 455 606 758 909 1,061 1,213 1,364 1,516 1,819 2,122 2,274 2,728 3,032 9,789 4,547 22 289 434 579 723 868 1,013 1,157 1,302 1,447 1,736 2,026 2,170 2,604 2,894 3,617 4,341 23 277 415 554 692 830 969 1,107 1,246 1,384 1,661 1,938 2,076 2,491 2,768 3,460 4,152 24 265 398 531 663 796 928 1,061 1,194 1,326 1,592 1,857 1,989 2,387 2,653 3,316 3,979 25 255 382 509 637 764 891 1,019 1,146 1,273 1,528 1,783 1,910 2,292 2,546 3,183 3,820 гНННЬ 28 Влияние длины рабочей части (вылета фрезы) Концевые фрезы Влияние рабочей части на деформацию изгиба Относительная длина рабочей части фрезы Длину рабочей части фрезы принято измерять в количестве её диаметров I Id При мер) 3D, 15D, 22D Деформация изгиба определяется силой упругости.которая пропорциональна прогибу стержня. Вел ичин а деформация изгиба определяется по закону Гука С ув еличением вылета фрезы увеличивается деформация изгиба. С увел ичением количества зубьев жесткость возрастает. Малый размер стружечной канавки обеспечивает более высокую жесткость. 5 = Относительная деформация I = Длина рабочей части P = Сила резания Е = Модуль Юнга I = Момент инерции ( 1 5 = ltd4 14 >218 >51 -> 51 =851 =52 3

1362 Каталог WALTER 2012 Режущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.

Фрезерование паза в заготовке из металла концевой фрезой Крепление режущего инструмента в цанговом патроне Фото процесса механической обработки на станке

Фрезерование паза в заготовке из металла концевой фрезой Крепление режущего инструмента в цанговом патроне Фото процесса механической обработки на станке _ Общий каталог инструмента WALTER на русском языке за 2012 год Токарная обработка Сверление Резьбонарезание Фрезерование Инструментальная оснастка металлической Walter Иллюстрация

Источник



Режимы резания

Режимы резания, используемые на практике, в зависимости от обрабатываемого материала и типа фрезы.

Приведенная ниже таблица содержит справочную информацию параметров режима резания, взятые из практики нашего производства. От этих режимов рекомендуется отталкиваться при обработке различных материалов со схожими свойствами, но не обязательно строго придерживаться их.

Необходимо учитывать, что на выбор режимов резания, при обработке одного и того же материала одним и тем же инструментом, влияет множество факторов, основными из которых являются: жесткость системы Станок Приспособление Инструмент Деталь, охлаждение инструмента, стратегия обработки, высота слоя снимаемого за проход и размер обрабатываемых элементов.

Обрабаты-
ваемый материал
Тип работы Тип фрезы Частота, об/мин Подача (XY), мм/мин Примечание
Акрил V-гравировка V-образный гравер d=6 мм., A=90, 60 град., T=0.2 мм 18000-24000 500-1500 По 0.2-0.5 мм за проход.
Раскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм 18000-20000 2500-3500 Встречное фрезерование.
Не более 3-5 мм за проход.
Желательно использовать СОЖ.
ПВХ до 10 мм Раскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм 18000-20000 3000-5000 Встречное фрезерование.
Двухслойный пластик Гравировка Конический гравер, плоский гравер 18000-24000 1000-2000 По 0.3-0,5 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
Композит Раскрой Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм 18000-20000 3000-3500 Встречное фрезерование.
Дерево
ДСП
Раскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм 18000-22000 2500-3500 Встречное фрезерование.
По 5 мм за проход (подбирать, чтобы не обугливалось при резке поперек слоев).
Фреза спиральная 2-заходная компрессионная d=6 мм 15000-16000 3000-4000 Не более 10 мм за проход.
Гравировка Фреза спиральная 2-заходная круглая d=3.175 мм До 15000 1500-2000 Не более 5 мм за проход.
Конический гравер d=3.175 мм или 6 мм 18000-24000 1500-2000 Не более 5 мм за проход (в зависимости от угла заточки и пятна контакта).
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
V-гравировка V-образный гравер d=6 мм., A=90, 60 град., T=0.2 мм До 15000 1500-2000 Не более 3 мм за проход.
МДФ Раскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная с удалением стружки вниз d=6 мм 20000-21000 2500-3500 Не более 10 мм за проход.
При выборке шаг не более 45% от d.
Фреза спиральная 2-заходная компрессионная d=6 мм 15000-16000 2500-3500 Не более 10 мм за проход.
Латунь
ЛС 59
Л-63бронза
БрАЖ
Раскрой
фрезеровка
Фреза спиральная 2-заходная d=2 мм 15000 500-1200 По 0,5 мм за проход.
Желательно использовать СОЖ.
Гравировка Конический гравер A=90, 60, 45, 30 град. До 24000 500-1200 По 0.3 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
Желательно использовать СОЖ.
Дюралюминий, Д16, АД31 Раскрой
фрезеровка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм 15000-18000 800-1500 По 0,2-0,5 мм за проход.
Желательно использовать СОЖ.
Дюралюминий, Д16, АД31 Гравировка Конический гравер A=90, 60, 45, 30 град. До 24000 500-1200 По 0.3 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
Желательно использовать СОЖ.
Магний Гравировка Конический гравер A=90, 60, 45, 30 град. 12000-15000 500-700 По 0,5 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
Читайте также:  Таблица размеров фэн шуй

*Фрезерной обработке лучше всего подвергать пластики полученные литьем, т.к. у них более высокая температура плавления.

*При резке акрила и алюминия желательно для охлаждения инструмента использовать смазывающую и охлаждающую жидкость (СОЖ), в качестве СОЖ может выступать обыкновенная вода или универсальная смазка WD-40 (в баллончике).

*При резке акрила, когда подсаживается (притупляется) фреза, необходимо понизить обороты до момента пока не пойдет колкая стружка (осторожнее с подачей при низких оборотах шпинделя — вырастает нагрузка на инструмент и соответственно вероятность его сломать).

*Для фрезеровки пластиков и мягких металлов, наиболее подходящими являются однозаходные (однозубые) фрезы (желательно с полированной канавкой для отвода стружки). При использовании однозаходных фрез создаются оптимальные условия для отвода стружки и соответственно отвода тепла из зоны реза.

*При фрезеровке рекомендуется применять такую стратегию обработки, при которой идет беспрерывный съем материала со стабильной нагрузкой на инструмент.

*При фрезеровке пластиков, для улучшения качества реза, рекомендуется использовать встречное фрезерование.

*Для получения приемлемой шероховатости обрабатываемой поверхности, шаг между проходами фрезы/гравера необходимо делать равным или меньше рабочего диаметра фрезы(d)/пятна контакта гравера (T).

*Для улучшения качества обрабатываемой поверхности желательно не обрабатывать заготовку на всю глубину сразу, а оставить небольшой припуск на чистовую обработку.

*При резке мелких элементов необходимо снизить скорость резания, чтобы вырезанные элементы не откалывались в процессе обработки и не повреждались.

На практике:

Расчётные параметры — хорошо, но учесть полностью всё, практически не возможно. Существуют более полные формулы по расчётам режимов резания, в которых используют десятки параметров. Такие формулы применяют в массовом производстве, да и то, с последующей корректировкой. В единичном производстве применяют справочные таблицы и упрощенные формулы с обязательной корректировкой под конкретные условия. Накопленный опыт, позволяет быстро выбирать рациональные режимы резания.

Теоретические основы по выбору режимов резания

Скорость вращения и скорость подачи — это основные параметры для установки режимов резанья.

Скорость вращения (n) — зависит от характеристик шпинделя, инструмента и обрабатываемого материала. Для большинства современных шпинделей обороты варьируются в диапазоне 12 000 — 24 000 об/мин (для высокоскоростных 40 000 — 60 000 об/мин).

Скорость вращения вычисляется по формуле:

d – диаметр режущей части инструмента (мм)
П – число Пи, постоянная величина = 3.14
V – скорость резания (м/мин) — это путь пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени

Для расчетов скорость резания (V) берут из справочных таблиц в зависимости от обрабатываемого материала.

Часто начинающие фрезеровщики путают скорость резанья (V) со скоростью подачи (S), но на деле это совершенно разные параметры!

Примечание:
Для фрез с малым диаметром режущей части, расчетная скорость вращения (n) может оказаться значительно выше максимальной скорости вращения шпинделя, поэтому для дальнейшего расчета скорости подачи (S) необходимо брать фактическую, а не расчетную величину скорости вращения (n).

Скорость подачи (S) – это скорость перемещения фрезы, вычисляется по формуле:

fz — подача на один зуб фрезы (мм)
z — количество зубьев
n- скорость вращения (об/мин)
Скорость врезания по оси Z (Sz) берется как 1/3 от скорости подачи по оси XY (S)

Таблица выбора скорости резания (V) и подачи на зуб (fz)

Скорость резания (V), м/мин

Подача на зуб (fz), мм
В зависимости от диаметра фрезы d

Источник

Режимы резания при токарной обработке и точении: таблицы формул, расчет подачи и скорость

Подготовимся к проведению одной из наиболее распространенных операций. Рассмотрим расчет подачи и режимов резания при токарной обработке. Его важность сложно переоценить, ведь если он проведен правильно, то помогает сделать техпроцесс эффективным, снизить себестоимость производства, повысить качество поверхностей деталей. Когда он выбран оптимально, это самым положительным образом влияет на продолжительность работы и целостность инструментов, что особенно важно в перспективе длительной эксплуатации станков с поддержанием их динамических и кинематических характеристик. И наоборот, если его неверно выбрать и взять не те исходные показатели, ни о каком высоком уровне исполнения продукции говорить не придется, возможно, вы даже столкнетесь с браком.

выбор режима резания при точении

Режимы резания: что это такое

Это целый комплекс характеристик, задающих условия проведения токарной операции. Согласно технологическим маршрутам, обработка любого элемента (особенно сложного по форме) проводится в несколько переходов, для каждого из которых требуются свои чертежи, размеры и допуски, оборудование и оснастка. Вычислив и/или подобрав все эти параметры один раз для первой заготовки, в дальнейшем вы сможете подставлять их по умолчанию – при выпуске второй, пятой, сотой детали – и таким образом минимизируете время на подготовку станка и упростите контроль качества, то есть оптимизируете процесс производства.

В число основных показателей входит глубина, скорость, подача, в список дополнительных – масса объекта, припуски, частота, с которой вращается шпиндель, и в принципе любая характеристика, влияющая на результат обработки. И важно взять те из них, что обеспечат лучшую итоговую точность, шероховатость и экономическую целесообразность.

Есть несколько способов провести расчет режимов резания при точении:

  • • аналитический;
  • • программный;
  • • табличный.

Первый достаточно точный и до появления мощной компьютерной техники считался самым удобным. По нему все вычисления осуществлялись на основании паспортных данных оборудования: мощность двигателя, частоту вращения шпинделя и другие показатели подставляли в уже проверенные эмпирические выражения и получали нужные характеристики.

С разработкой специализированного ПО задача калькуляции существенно упростилась – все операции выполняет машина, быстрее человека и с гораздо меньшей вероятностью совершения ошибок.

Когда под рукой нет компьютера или формул, зато есть опыт, можно определить подходящие критерии на основании нормативных и справочных данных из таблиц. Но для этого необходимо учитывать все изменения значений, даже малейшие, что не всегда удобно в условиях производства.

Особенности определения режимов резания при точении

В первую очередь нужно выбрать глубину обработки, после нее – подачу и скорость. Важно соблюсти именно такую последовательность – в порядке увеличения степени воздействия на инструмент. Сначала вычисляются те характеристики, которые могут лишь минимально изменить износ резца, в конце те, что влияют на ресурс по максимуму.

Читайте также:  Работа с таблицами изменение размера

Параметры следует определять для предельных возможностей оборудования, в обязательном порядке учитывая размеры, металл исполнения, конструкцию инструмента.

Важным пунктом является нахождение подходящей шероховатости. Плюс, правильнее всего взять лезвие под конкретный материал, ведь у того же чугуна одна прочность и твердость, а у алюминия – совсем другая. Не забывайте также, что в процессе происходит нагрев детали и возрастает риск ее деформации.

Выбор режима резания при точении на токарном станке продолжается установлением типа обработки. Какой она будет, черновой или чистовой? Первая грубая, для нее подойдут инструменты, выполненные из твердых сталей и способные выдержать высокую интенсивность техпроцесса. Вторая тонкая, осуществляется на малых оборотах, со снятием минимального слоя металла.

Глубина определяется количеством проходов, за которые убирается припуск. Подача представляет собой расстояние, преодолеваемое кромкой за вращение заготовки, и может быть одного из трех типов:

  • • минутная;
  • • на зуб;
  • • на оборот.

Скорость в значительной степени зависит от того, какая именно операция выполняется, например, при торцевании она должна быть высокой.

режимы точения на токарном станке

Характеристики режимов резания

Прежде чем подробно рассмотреть все основные параметры, скажем еще несколько слов о методах вычислений. Точнее, о том, как от графики перешли к аналитике и компьютеризации.

По мере совершенствования производства даже самые подробные таблицы оказывались все менее удобными: столбцы, колонки, соотношения – на изучение этого и поиск нужного значения уходило огромное количество времени. И это при том, что основные показатели связаны между собой, и уменьшение/увеличение одного из них провоцировало менять остальные.

Установив столь очевидную зависимость, инженеры стали пользоваться аналитическим способом, то есть продумали эмпирические формулы, и начали подставлять в них частоту вращения шпинделя, мощность силового агрегата и подачу и находить нужные характеристики. Ну а развитие компьютеров и появление вычислительного ПО серьезно упростило задачу и защитило итоговые результаты от ошибок человеческого фактора.

Схема расчетов режима резания на токарном станке

Порядок действий следующий:

  1. • Выбираете, каким инструментом будете пользоваться в данной ситуации; для хрупких материалов подойдет лезвие со сравнительно небольшими показателями прочности, но для твердых – с максимальными.
  2. • Определяете толщину снимаемого слоя и число проходов, исходя из актуального метода обработки. Здесь важно обеспечить оптимальную точность, чтобы изготовить изделие с минимальными погрешностями геометрических габаритов и поверхностей.

Теперь переходим к рассмотрению конкретных характеристик, играющих важную роль, и к способам их практического нахождения или изменения.

Глубина резания при токарной обработке на станке

Ключевой показатель для обеспечения качества исполнения детали, показывающий, сколько материала нужно убрать за один проход. Общее количество последних вычисляется с учетом следующего соотношения припусков:

  • • 60% – черновая;
  • • от 20 до 30% – смешанная;
  • • от 10 до 20% – чистовая.

Также свою роль играет то, какая форма у заготовки и что за операция выполняется. Например, при торцевании рассматриваемый параметр приравнивается к двойному радиусу предмета, а для цилиндрических деталей он находится так:

  • D и d – диаметры, начальный и итоговый соответственно;
  • k – глубина снятия.

Если же изделие плоское, используются обычные линейные значения длины – 2, 1-2 и до 1 мм соответственно. Здесь же есть зависимость от поддерживаемого класса точности: чем он меньше, тем больше нужно совершить подходов для получения результата.

длина резания при точении

Как определить подачу при точении

Фактически она представляет собой то расстояние, на которое резец передвигается за один оборот, совершаемый заготовкой. Наиболее высока она при черновой обработке, наименее – при чистовой, когда действовать следует аккуратно, и в дело также вступает квалитет шероховатости. В общем случае ее делают максимально возможной (для операции) с учетом ограничивающих факторов, в числе которых:

  • • мощность станка;
  • • жесткость системы;
  • • стойкость и ресурс лезвия.

При фрезеровании отдают предпочтение варианту «на зуб», при зачистке отверстий – рекомендованному для текущего инструмента, в учебных целях – самую распространенную, то есть 0,05-0,5 об/мин.

Формула расчета подачи при точении, связывающая между собой все ее виды, выглядит так:

SM = S*n = SZ*Z*n, где:

n – частота вращения резца,

Z – число зубцов.

Для упрощения вычислений можно брать данные отсюда:

Диаметр, заготовки, мм

Подача, мм/об, с выбранной глубиной резания, мм

Источник

Режимы резания в зависимости от материала и используемой фрезы

Приведенная ниже таблица содержит справочную информацию параметров режима резания, взятые из практики производства. От этих режимов рекомендуется отталкиваться при обработке различных материалов со схожими свойствами, но не обязательно строго придерживаться их.

Необходимо учитывать, что на выбор режимов резания, при обработке одного и того же материала одним и тем же инструментом, влияет множество факторов, основными из которых являются:

* Фрезерной обработке лучше всего подвергать пластики полученные литьем, т.к. у них более высокая темпера плавления.

* При резке акрила и алюминия желательно для охлаждения инструмента использовать смазывающую и охлаждающую жидкость (СОЖ), в качестве СОЖ может выступать обыкновенная вода или универсальная смазка WD-40 (в баллончике).

* При резке акрила, когда подсаживается (притупляется) фреза, необходимо понизить обороты до момента пока не пойдет колкая стружка (осторожнее с подачей при низких оборотах шпинделя — вырастает нагрузка на инструмент и соответственно вероятность его сломать).

* Для фрезеровки пластиков и мягких металлов, наиболее подходящими являются однозаходные (однозубые) фрезы (желательно с полированной канавкой для отвода стружки). При использовании однозаходных фрез создаются оптимальные условия для отвода стружки и соответственно отвода тепла из зоны реза.

* При фрезеровке рекомендуется применять такую стратегию обработки, при которой идет беспрерывный съем материала со стабильной нагрузкой на инструмент.

* При фрезеровке пластиков, для улучшения качества реза, рекомендуется использовать встречное фрезерование.

* Для получения приемлемой шероховатости обрабатываемой поверхности, шаг между проходами фрезы/гравера необходимо делать равным или меньше рабочего диаметра фрезы(d)/пятна контакта гравера (T).

* Для улучшения качества обрабатываемой поверхности желательно не обрабатывать заготовку на всю глубину сразу, а оставить небольшой припуск на чистовую обработку.

* При резке мелких элементов необходимо снизить скорость резания, чтобы вырезанные элементы не откалывались в процессе обработки и не повреждались.

На практике

Расчётные параметры — хорошо, но учесть полностью всё, практически не возможно. Существуют более полные формулы по расчётам режимов резания, в которых используют десятки параметров. Такие формулы применяют в массовом производстве, да и то, с последующей корректировкой. В единичном производстве применяют справочные таблицы и упрощенные формулы с обязательной корректировкой под конкретные условия. Накопленный опыт, позволяет быстро выбирать рациональные режимы резания.

Теоретические основы по выбору режимов резания

Скорость вращения и скорость подачи — это основные параметры для установки режимов резанья.

Скорость вращения (n) — зависит от характеристик шпинделя, инструмента и обрабатываемого материала. Для большинства современных шпинделей обороты варьируются в диапазоне 12 000 — 24 000 об/мин (для высокоскоростных 40 000 — 60 000 об/мин).

Скорость вращения вычисляется по формуле:

f

d – диаметр режущей части инструмента (мм)
П – число Пи, постоянная величина = 3.14
V – скорость резания (м/мин) — это путь пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени

Для расчетов скорость резания (V) берут из справочных таблиц в зависимости от обрабатываемого материала.

Часто начинающие фрезеровщики путают скорость резанья (V) со скоростью подачи (S), но на деле это совершенно разные параметры!

Примечание:
Для фрез с малым диаметром режущей части, расчетная скорость вращения (n) может оказаться значительно выше максимальной скорости вращения шпинделя, поэтому для дальнейшего расчета скорости подачи (S) необходимо брать фактическую, а не расчетную величину скорости вращения (n).

Скорость подачи (S) – это скорость перемещения фрезы, вычисляется по формуле:

S

fz — подача на один зуб фрезы (мм)
z — количество зубьев
n- скорость вращения (об/мин)
Скорость врезания по оси Z (Sz) берется как 1/3 от скорости подачи по оси XY (S)

Таблица выбора скорости резания (V) и подачи на зуб (fz)

Источник

Adblock
detector