Меню

Коэффициент использования станка таблица

Допускаемые значения коэффициентов использования и загрузки оборудования

Группы оборудования Допускаемый коэффициент использования Допускаемый коэффициент загрузки оборудования
максимальный средний по группе
Универсальные станки Автоматы и полуавтоматы полушпиндельные многошпиндельные Специальные агрегатные станки Автоматические линии с жесткими связями Станки с числовым программным управлением Обрабатывающие центры 0,90 0,85 0,80 0,80 0,75 0,85 0,85 0,95-1,00 0,95-1,00 0,90 0,90 0,95-1,00 0,95 0,95 0,80 0,85 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90

В процессе детального проектирования расчеты количества при­нимаемого оборудования записывают в операционные и инструкционные карты, в которых указывают режимы обработки и другие элементы, входящие в формулы расчета машинного времени.

С учетом изложенно­го проектная операционная технологическая карта (широко известная в практике заводов и проектных организаций) после графы, определя­ющей станкоемкость операции t c= t ш , должна содержать следующие графы: расчетное количество станков S рас =t ш/t(целое число); коэффициент загрузки k з ; принимаемое количество станков S пр ; ко­эффициент использования К и , трудоемкость операции t; разряд работы; примечание о совмещении рабочим работы на данной опера­ции с работой на других операциях (если это проектируется).

Определение станкоемкости не представляет сложности в любых случаях. Приведем несколько примеров.

1. В переменно-поточном (а также серийном) производстве штуч­ное время заменяют штучно-калькуляционным t шк , включающим затра­ты времени на переналадку станка и отнесенным к одной детали изго­товляемой партии:

где Т пз — подготови­тельно-заключительное время, необходимое для переналадки станка; n д — число деталей в партии.

2. При обработке различных поверхностей детали на одном и том же станке одним или разными инструментами последовательно станко­емкость операций представляется суммой времени переходов:

3. При обработке различных поверхностей детали на одном стан­ке разными инструментами одновременно (например, многорезцовое то­чение ступенчатого вала) станкоемкость зависит от времени обработ­ки «определяющего» инструмента, т.е. такого, у которого время ре­зания будет наибольшим.

4. В отдельных случаях может быть применен параллельно-после­довательный метод обработки, при котором станкоемкость зависит от суммы определяющих времен обработки инструментов, последовательно вступающих в работу, без учета той части времени резания, когда работаютеще предыдущиеинструменты.

5. При обработке различных поверхностей детали разными ин­струментами одновременно на разных позициях (например,на многопозиционных токарных или агрегатных станках, а также на автоматичес­ких линиях с жесткими связями) станкоемкость такой сложной опера­ции зависит от временя резания на определяющей позиции, на кото­рой оно является наибольшим. Обычно наибольшее время обработки бы­вает на той позиции, где обрабатывается резанием наибольшая по­верхность или позиция с наименьшей минутной подачей, однако ею мо­жет оказаться также позиция загрузки-выгрузки детали, если уста­новка ее выполняется одновременно с обработкой деталей на других позициях.

6. Сумма штучных операционных времен обработки детали на стан­ках, т.е. сумма станкоемкостей операции, представляет собой станкоемкость детали. Естественно, что станкоемкость узла и всего изде­лия равна арифметической сумме станкоемкостей всех деталей, прохо­дящих обработку в данном цехе.

7. Суммарная станкоемкость сменной нормы выработки со станка никогда не может быть больше сменного фонда времени и составляет лишь часть его, определяемую коэффициентом загрузки k з .

Коэффициент загрузки k з никогда не должен быть больше I. Ес­ли принятые в расчете режимы резания или время вспомогательных при­емов приводят к значениям k з >1 , то технолог должен их ужесто­чить, повысив износ инструмента и введя дополнительную механиза­цию, или увеличить количество станков.

б). Детальный способ расчета количества технологического оборудования для непоточного производства. Для определения потребного количества оборудования необходи­мо иметь следующие данные.

1. Штучно-калькуляционное время на обработку ведущей детали, выданной в качестве задания, t k i, мин (задано вариантом).

2. Номенклатура деталей, обрабатываемых в группе. Обычно
n g= 4. 6 (задается преподавателем). Предполагается, что детали име­ют сложную конфигурацию и одинаковую последовательность обработки на станках группы.

3. Коэффициенты трудоемкости деталей k tn по отношению к трудоемкости ведущей детали (задаются преподавателем).

4. Штучно-калькуляционное время на обработку деталей группы
t k 1, t k 2…, t kn (определяется путем умножения на соответствующий коэффициент: например, для детали №2 t k 2 = t k 1 ×k t 2.)

Читайте также:  Плей тудей таблица размеров обуви

5. Программа годового выпуска D 1, D 2, …, D n каждой детали (задается преподавателем).

Потребное количество станков данного типа рассчитывается по формуле:

где T å K — суммарное нормировочное время, необходимое для обра­ботки на станке данного типа годового количества деталей; Ф д — действительное (расчетное) годовое число часов работы станка при работе в одну смену; m — число смен работы станка в сутки.

Суммарное нормировочное время, необходимое для обработки го­дового количества разноименных деталей на данном типе станка:

Действительное (расчетное) количество часов работы одного станка, называемое действительным годовым фондом времени станка, есть время, в течение которого станок занят работой:

где Ф n — номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену (см. табл.3); k – коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Расчетное количество станков может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа S окр. Если дробь получается небольшой (менее 0,5), а следующий по размерам станок такого же типа загружен недостаточно, то следует эту дробь, выражающую долю станка, прибавить к подсчитанному количеству станков следующего типа.

Такая догрузка называется ”кооперированием ” станков. Если же аналогичного станка такого же типа не имеется, то необходимо уплотнить время на операцию, пересмотрев режимы резания, или перенести обработку на другой тип станка (с фрезерного на строгальный и т.п.).

Коэффициент загрузки станка

В случае, если значение k з меньше допустимых табличных (см.табл.4), округленное расчетное количество станков считается фактическим или принятым, т. е. S окр= S пр.

В противном случае фактическое или принятое количество станков определяется введением соответствующего табличного значения коэффициента использования k и.

Коэффициент использования станка данного типоразмера по ос­новному времени k о, равен отношению основного времени к штучно-калькуляционному k о= T o / T k .

Средний коэффициент использования по основному времени всех станков группы (цеха) k о ср=å Т 0/å Т к .

Подсчитанные величины коэффициентов загрузки и использования по основному времени представить в виде графиков (рис. 2) для каждого вида оборудования, применяемого в технологическом процессе.

Источник



Коэффициент использования оборудования – формулы для расчета

Коэффициент использования оборудования

Коэффициент использования оборудования на производстве – параметр экономического анализа деятельности организации, характеризующий оценку его загруженности.

Коэффициент использования оборудования входит в основную часть системы характеристик использования производственных фондов.

Как рассчитать коэффициент?

Составим пошаговую инструкцию расчёта коэффициента использования оборудования:

Необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга

  1. Для анализа эффективности необходимо выбрать основное производство и параметры оценки. Например, если речь идет об расчете коэффициента использования рабочих станков, то параметрами оценки могут быть: время их работы, объем изготавливаемой продукции; говоря об использовании автомобилей – количество тонно-километров перевезенного груза.
  2. Далее следует определить плановые показатели рабочего времени оборудования за конкретный (анализируемый) период.
    Рассчитать его можно исходя из режима работы сотрудников, производственного календаря, наличия графиков сменности. Например, плановая загрузка оборудования, работающего ежедневно в две смены за месяц составит 720 часов (30 дней * 24 часа).
  3. Следующим пунктом будет определение фактического времени работы оборудования. Рассчитать его можно исходя из данных, отраженных в табелях учета рабочего времени сотрудников, работающих за этим станком.

Собрав все данные, можно приступать к расчету коэффициента использования оборудования, используя формулу:

КИ = (Фр/С)/Фп, в которой:

Фр – фактическое время работы всех станков предприятия, выраженное в часах;

С – общее количество станков на предприятии, в штуках;

Фп – плановый расчет рабочего времени, в часах.

Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования

Рассмотрим пример с конкретными данными: Фр=7 000; С=10; Фп=720. Таким образом, на этом предприятии коэффициент использования оборудования составит 0,97 (7 000/10/720), то есть оборудование было использовано на 97 %, а 3 % — его простой.

Читайте также:  Таблица звукового давления оповещателей

Таким же образом рассчитывается коэффициент использования основного средства за любой период, или группы основных средств.

Анализ показателей нагрузки оборудования

Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования и экстенсивной нагрузки.

Показатель интенсивной нагрузки оборудования связан с технологическим процессом и характером производства. Рассчитывается как отношение фактической производительности к нормативной. Нормативная мощность соответствует данным, указанным в техническом паспорте.

Если этот коэффициент меньше единицы, это значит, что оборудование загружено недостаточно; если рассчитанное значение больше единицы – то оборудование работает с перегрузкой.

Однако, если этот факт не влияет негативно на качество производимой продукции и не создает аварийных ситуаций для самого оборудования, то эксплуатация в таких условиях абсолютно допустима.

Показатель экстенсивной нагрузки оборудования — это отношение реального (фактического) времени работы оборудования к режимному времени его работы.

Стоит отметить, что рассчитать этот коэффициент достаточно сложно, так как определить время реальной работы оборудования возможно только, взяв данные из журнала учета рабочего времени персонала. Но, то, что работал сотрудник, не гарантирует работу в это время оборудования.

Коэффициент не отразит уровень загрузки оборудования или качество производимой продукции, — он показывает только сам факт его работы.

Для полного и качественного анализа работы оборудования на предприятии необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга.

Источник

Коэффициенты использования и мощности некоторых механизмов и аппаратов промышленных предприятий

date image2015-07-04
views image8015

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Механизмы и аппараты Ки cosφ
Металлорежущие станки мелкосерийного производства с нормальным режимом работы (мелкие токарные, строгальные, долбежные, фрезерные, сверлильные, карусельные, точильные, расточные). 0,12—0,14 0,5
То же при крупносерийном производ­стве. 0,16 0,6
То же при тяжелом режиме работы (штамповочные прессы, автоматы, револьверные, обдирочные, зубофрезерные, а также крупные токарные, строгальные, фрезерные, карусельные, расточные станки). 0,17—0,25 0,65
Поточные линии, станки с ЧПУ 0,6 0,7
Переносный электроинструмент 0,06 0,65
Вентиляторы, эксгаустеры, санитарно-техническая вентиляция 0,6—0,8 0,8—0,85
Насосы, компрессоры, дизель-генераторы и двигатель-генераторы 0,7—0,8 0,8—0,85
Краны, тельферы, кран-балки при ПВ = 25 % 0,06 0,5
То же при ПВ = 40 % 0..1 0,5
Транспортеры 0,5—0,6 0,7—0,8
Сварочные трансформаторы дуговой сварки 0,25—0,3 0,35—0,4
Приводы молотов, ковочных машин, волочильных станков, очистных барабанов, бегунов и др. 0,2—0,24 0,65
Элеваторы, шнеки, несбалансированные конвейеры мощностью до 10 кВт 0,4—0,5 0,6-0,7
То же, сблокированные и мощностью выше 10 кВт 0,55—0,75 0,7—0,8
Однопостовые сварочные двигатель-генераторы 0,3 0,6
Многопостовые сварочные двигатель-генераторы 0,5 0,7
Сварочные машины шовные 0,2—0,5 0,7
Сварочные машины стыковые и точечные 0,2—0.25 0,6
Сварочные дуговые автоматы 0,35 0,5
Печи сопротивления с автоматической загрузкой изделий, сушильные шкафы, нагревательные приборы 0,75—0,8 0,95
Печи сопротивления с автоматической загрузкой изделий, сушильные шкафы, нагревательные приборы 0,75—0,8 0,95
Печи сопротивления с неавтоматической загрузкой изделий 0,5 0,95
Вакуум-насосы 0,95 0,85
Вентиляторы высокого давления 0,75 0,85

окончание табл. 1.7

Вентиляторы к дробилкам 0,4—0,5 0,7—0,75
Газодувки (аглоэкструдеры) при синхронных двигателях 0,6 0,8—0,9
То же при асинхронных двигателях 0,8 0,8
Молотковые дробилки 0,8 0,85
Шаровые мельницы 0,8 0,8
Грохоты 0,5—0,6 0,6-0,7
Смесительные барабаны 0,6—0,7 0,8
Чашевые охладители 0,7 0,85
Сушильные барабаны и сепараторы 0,6 0,7
Электрофильтры 0,4 0,87
Вакуум-фильтры 0,3 0,4
Вагоноопрокидыватели 0,6 0,5
Грейферные краны 0,2 0,6
Лампы накаливания 0,85 1,0
Люминесцентные лампы 0,85—0,9 0,95

Определение коэффициента максимума

по известным значениям Ки и nэф

nэф Коэффициент максимума Км при Ки
0,1 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
3,43 3,11 2,64 2,14 1,87 1,65 1,46 1,29 1,14 1,05
3,25 2,87 2,42 2,0 1,76 1,57 1,41 1,26 1,12 1,04
3,04 2,64 2,24 1,88 1,66 1,51 1,37 1,23 1,1 1,04
2,88 2,48 2,1 1,8 1,58 1,45 1,33 1,21 1,09 1,04
2,72 2,31 1,99 1,72 1,52 1,4 1,3 1,2 1,08 1,04
2,56 2,2 1,9 1,65 1,47 1,37 1,28 1,18 1,08 1,03
2,42 2,1 1,84 1,6 1,43 1,34 1,26 1,16 1,07 1,03
2,24 1,96 1,75 1,52 1,36 1,28 1,23 1,15 1,07 1,03
2,10 1,85 1,67 1,45 1,32 1,25 1,20 1,13 1,07 1,03
1,99 1,77 1,61 1,41 1,28 1,23 1,18 1,12 1,07 1,03
1,84 1,65 1,5 1,34 1,24 1,2 1,15 1,11 1,06 1,03
1,71 1,55 1,40 1,28 1,21 1,17 1,14 1,10 1,06 1,03
1,62 1,46 1,34 1,24 1,19 1,16 1,13 1,10 1,05 1,03
1,55 1,41 1,30 1,21 1,17 1,15 1,12 1,09 1,05 1,03
1,50 1,37 1,27 1,19 1,15 1,13 1,12 1,09 1,05 1,03
1,45 1,33 1,25 1,17 1,14 1,12 1,11 1,08 1,04 1,02
1,40 1,30 1,23 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,04 1,02
1,32 1,25 1,19 1,14 1,12 1,11 1,09 1,07 1,03 1,02
1,27 1,22 1,17 1,12 1,10 1,10 1,09 1,06 1,03 1,02
1,25 1,20 1,15 1,11 1,10 1,10 1,08 1,05 1,03 1,02
1,23 1,18 1,13 1,10 1,09 1,09 1,08 1,05 1,02 1,02
Читайте также:  Таблица основные закономерности изменчивости

окончание табл. 1.8

1,21 1,17 1,12 1,10 1,08 1,08 1,07 1,05 1,02 1,02
1,19 1,15 1,12 1,09 1,07 1,07 1,07 1,05 1,02 1,01
1,17 1,15 1,11 1,08 1,06 1,06 1,06 1,05 1,02 1,01
1,16 1,13 1,10 1,08 1,05 1,05 1,05 1,04 1,02 1,01
1,16 1,12 1,10 1,08 1,05 1,05 1,05 1,04 1,01 1,01
1,15 1,12 1,09 1,07 1,05 1,05 1,05 1,04 1,01 1,00


Взаимосвязь между коэффициентом спроса

И коэффициентом использования

Источник

Коэффициент использования оборудования формула расчета

КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ — показатель, характеризующий степень производительного использования активной части производственных основных фондов. Рассчитывается по времени, мощности (производительности) и объему произведенной продукции или выполненной работы. Коэффициент использования оборудования по времени определяется путем деления времени фактической работы оборудования на плановый фонд времени, т. е. на количество часов работы оборудования, предусмотренное планом с учетом числа календарных дней в периоде, праздничных и выходных, установленного режима работы, продолжительности смены, а также времени на планово-предупредительный ремонт.

Если станок должен был работать в данном месяце 160 часов, а практически из-за простоев, не предусмотренных планом потерь рабочего времени, работал 150 часов, то коэффициент использования оборудования по времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) равен 93,8 % (6,2 % — потери станочного времени). Важно обеспечить работу оборудования не только без простоев, но и с установленной мощностью, производительностью.

Если на станке по нормам должно обрабатываться шесть однотипных деталей в час, а фактически обрабатывается только пять, то коэффициент использования оборудования по мощности (коэффициент интенсивной нагрузки) равен 83,3 %. (5 : 6=0,833). Использование мощности оборудования зависит от его состояния, своевременного и качественного ухода, от квалификации и старательности работников.

Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который дол жен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Если на станке по плану предусмотрено обработать 960 деталей за месяц, а фактически обработано 750, то обобщающий, интегральный коэффициент использования оборудования равен 78,1 % (произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности: 0,938X0,833). Повышение коэффициента использования оборудования — важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.

На XXVII съезде партии отмечалось: «Плановым и хозяйственным органам, коллективам предприятий необходимо сделать все возможное, чтобы созданные мощности действовали на проектном уровне. Только в тяжелой промышленности его позволило бы почти удвоить темпы прироста продукции» (Материалы XXVII съезда КПСС, с. 41). Повышение коэффициента использования оборудования достигается за счет ликвидации простоев, увеличения коэффициента сменности, совершенствования профилактического ремонта и ухода за оборудованием, укрепления дисциплины трудовой, роста квалификации рабочих. Повышению коэффициента использования оборудования способствует также вывод из эксплуатации и реализация малопроизводительного, незагруженного оборудования на основе аттестации рабочих мест.

Источник: Краткий экономический словарь, М., 1987

Источник

Adblock
detector